随着新能源汽车产业的快速发展，动力电池规模化制造、高质量制造成为制约我国锂电行业和电动汽车发展的瓶颈，影响我国在世界未来新能源汽车产业格局中的地位。与此同时，企业客户对锂电池制造商生产现场管理要求也越来越高，多数客户明确要求制造商需实施智能信息化系统以加强生产现场管理，特别是物料与产品追溯管理。因此，锂电池智能制造及智能工厂的建设势在必行。
飞宇机电技术锂电池智能工厂解决方案是根据锂电池实际生产过程，结合新一代信息技术，实现智能工厂的总体规划与建设，系统建设内容涵盖：生产过程数据采集系统、锂电池制造执行系统MES、以及电池制造智能化决策支持系统，系统强化锂电池生产过程的管控，提高生产管理效率，实现锂电池生产全过程的智能化管理及分析决策。
l 通过对锂电池智能工厂的整体规划与设计，实现锂电池生产过程的实时先进控制，对企业各部门的生产管理、生产调度、设备、物料、质量及人员进行全面管控，为企业构建一个可扩展的生产管理信息化平台，实现生产过程的透明化、高效化、柔性化、可追溯化管理，提高管理效率，降低生产成本。
l 系统以智能化装备为基础，应用先进的网络技术和信息化技术，集成基于大数据的智能化分析与决策支持算法，实现整个生产过程的数字化管理、智能化分析与管控。
l 通过设置各类终端和过程数据采集接口，建设高速的车间管理网络，实现生产过程中“人、机、料、法、环”等各类信息的自动采集、快速集成和有效关联，为制造指令的下达、制造执行过程的管控、制造执行状态的反馈提供信息支撑，实现整个生产过程的高效协同。
l 加强生产过程的正向管控与反向追溯，不断优化生产管理的组织模式和协调机制，提高生产效率，降低生产成本，提升产品品质，增强对市场的响应能力。
系统采用飞宇机电技术企业级实时历史数据库及管理软件pSpace实现车间设备互联互通，构建统一的数据交换服务，实现生产实时数据的订阅及历史归档，为大数据平台FCloud分析关键业务提供基础数据。
通过飞宇机电技术综合可视化软件，全面掌控生产车间现场情况、实时作业动态，实现移动终端远程设备监控。
通过飞宇机电技术信息集成门户平台，搭建MES系统业务基础平台，并构建业务模型，实现整个生产过程及人机料法环的全面管理。
1、实现电芯、化成、电动汽车车间的生产制造执行管理。系统按照标准化流程，实现从订单创建、制造执行，到质量管控、批次跟踪的生产全过程管理。在MES系统中建立相关的产品工艺流程，结合订单要求，按照工艺流程的设计自动控制工序的报工作业，形成产品标准化的生产作业报工体系、物料出入库体系，以及产品质检体系。
2、建立生产看板，实现生产过程的全面监控。对生产班组、生产订单的作业进行监控，对仓库备料作业的拉动进行跟踪，可以查看报警、预警信息及处理结果，并可以针对订单工序的作业图纸与现场报工终端的记录进行对比、分析。初步形成以派工单为主线的各分、子计划的报工流程与体系，通过对分、子订单派工与报工的实时监控，实现对主计划的精准派工，减少作业等待时间，提高工作效率。
3、通过生产大数据分析，实现工艺优化。利用现场采集的实时、历史数据及生产过程中获取的生产管理数据，进行模型训练；实时采集过程数据诊断电池容量、预测模型，发现并反馈不良情况；快速甄别异同类电芯、辨别电芯的一致性，提高分选效率。
通过锂电池智能工厂的建设，实现生产过程的数字化、智能化及决策的科学化。系统的建设帮助企业规范并优化了生产业务流程，强化了安全生产管理，实现产品质量追溯、产线防错防呆等功能，达到了产品质量管控的要求，提升了产品质量，增强了企业核心竞争力。
